在塑料制品的注射生產之中，有原料的塑化壓力和熔體的注射壓力。噴射壓力還包括保壓壓力。
一。塑化壓力
塑化壓力是指螺桿旋轉，將塑化液推到螺桿頭部，螺桿頭部熔體同時對螺桿頭部產生反壓。當反壓力大于螺桿與筒體內壁間的摩擦力和筒體活塞反向的回油阻力之和時，螺桿開始反向，使螺桿反向的反壓力就是螺桿對原材料的旋轉動態塑化壓力，亦稱作為螺釘背壓。通過調節油缸回油壓力，可以得到不同的螺桿塑化壓力。
塑化壓力的調節對注塑制品原料的塑化質量和生產效率有很大的影響。隨著塑化壓力的增加，原料的混合和塑化質量得以提高，原料中揮發物也可以排出，從而保證了注塑制品的質量。缺點是：增加塑化壓力之后，會延長原料在桶內的塑化時間，降低塑化率，塑化時間的延長會增加原料分解的可能性。因此，原料塑化壓力的調整應以注塑制品的質量為依據。在此基礎之上，塑化壓力越小越好。
不同性能塑料的塑化壓力也應適當控制。對于熱敏性原材料（PVC、POM），為防止其在桶內停留時間過長而分解，應采用較低的塑化壓力；對于原材料熔體粘度較低的塑料（PET、PA），應采用較小的塑化壓力，以減少塑化過程之中的泄漏流量對于熱穩定性較好的塑料（PE、PP、PS），可獲得較高的塑化壓力，可提高生產，有利于提高原料的塑化和混合質量。
2。注射壓力
注射壓力是指螺桿頭對塑化熔體施加的壓力。在注射過程之中，螺桿頭部對熔融材料的壓力使熔融材料克服筒體之內流動到模腔的摩擦阻力，以一定的速度進入模腔，使熔融材料得到壓實。注射壓力的選擇取決于注塑機的類型和規格、產品的形狀、模具的結構、原材料的性能以及相關的工藝參數。
注射力的選擇條件如下。
2.1條。當注塑件因尺寸誤差大、表面凹凸不平而缺料時，應加大注射壓力。
2.2條。產品脫模困難，溢流閃蒸時應降低注射壓力。
2.3條。對于外形尺寸大、形狀復雜、壁厚小的產品，應采用高注射壓力。
2.4條。當產品原材料熔體粘度較大，玻璃化轉變溫度較高（如PC材料）時，應采用較高的注射壓力。
2.5條。高壓注塑制品容易產生較大的內應力。對于易變形的產品，注塑之后應進行退火處理。
2.6塑化熔體溫度高，應適當降低注射壓力，否則應適當提高注射壓力。注射壓力應根據注塑制品原材料的性能和產品形狀的復雜性來選擇。表6-9之中的經驗數據可供參考。
保持壓力是指注射壓力完成熔融材料填充后一段時間之內的熔體壓力（熔融材料冷卻和外部材料冷凝時間）。保壓的目的是在熔體凝結收縮時提供足夠的熔體補充，以保證注塑制品的成型密度和尺寸精度。保壓壓力可與噴射壓力相同或略低于噴射壓力。保持與注射壓力相同的保持壓力可以完全補充產品。產品成型之后收縮率小，尺寸精度高。保溫時間的長短取決于熔體流道的直徑、模具溫度和熔體溫度。
