1、 熱塑性彈性體注塑制品凹痕和氣孔的原因
1.1。熱塑性彈性體注塑制品之中氣孔產生的原因
在注塑制品的生產過程之中，產品凹痕和氣孔是最常見的不良現象。注射到模具之中的塑料冷卻之后體積縮小，而晚期冷卻的部分，即表面先硬化，外部會產生氣泡。所謂氣孔，是指模具之中的材料從表面開始凝固，這對于模具的總體積來說是相對不足的。由于這個原因，有真空孔，通常出現在產品較厚、焊接材料和注入材料的地方。然而，這種情況發生在熱塑性彈性體之中，這是比較少見的。原理很簡單。低硬度熱塑性彈性體固化之后，不會形成未變形的殼，最終發生塌陷。但是，除非熱塑性彈性體的硬度大于90a，否則產品的厚度相對較厚，料流超好，排氣不暢。
由于水分和揮發物產生的孔隙，它們通常擴散到產品的所有部分。毛孔的形狀一般較小，甚至不易察覺。但是，被測材料的比重應該非常明顯。事實上，整個材料處于發泡狀態，類似于黃蜂窩被壓實的情況。在這種情況之下，物料通常不會就地干燥，物料之中的一些添加劑會分解揮發。
如果透明產品有毛孔，那就是個問題。如果不透明產品之中有毛孔，則不適合在產品之中看到。但是，在一些應用之中，如腳輪，如果有孔，會嚴重影響腳輪的使用壽命，如下圖所示：
對于腳輪，雖然排氣很好（如之上圖所示，排氣處有很多溢流），但焊縫之上有大孔。我們猜想這個空洞的原因是兩股物質流靠近圓周運動。如果速度足夠快，則物料流必須沿圓周切線移動，而不是靠近圓周。此時，在兩條物料流的交匯處，即切線的交匯處，有一處物料無法到達，即孔的原因。
1.2條。熱塑性彈性體注射成型之中產生凹痕（塌陷）的原因
所謂凹痕是冷卻緩慢的零件在氣泡收縮方向之上產生明顯凹痕；而收縮較大的熱塑性彈性體材料也容易產生凹痕。當要改變成形條件以消除凹痕時，應沿收縮方向設置凝固條件。也就是說，模具溫度和筒體溫度降低，注射壓力升高，但應注意可能引起殘余內應力。
一般來說，低硬度熱塑性彈性體的收縮率大于高硬度熱塑性彈性體。高硫化度熱塑性橡膠的收縮率大于低硫化度熱塑性橡膠。填料越多，熱塑性彈性體的收縮率越小?？偟膩碚f，TPU和TPEE的收縮比tpe-s和TPV小得多。
因為凹痕最好不顯眼，當凹痕不影響外觀時，會在模具之上加工成腐蝕性圖案，如顆粒、顆粒狀等
如果模具材料是抗沖擊聚苯乙烯hips（一種聚苯乙烯PS），通過降低模具溫度也能有效降低精整度。然而，一旦這些方法有凹痕，很難修復拋光產品。
2、 熱塑性彈性體注射成型制品凹痕和氣孔的解決方法
2.1從成型工藝角度
瞬間：增加注射壓力，延長注射保持時間，降低筒體溫度和模具溫度，充分干燥因水分和揮發物引起的材料，在產生凹痕的地方強制冷卻。
短期：在出現凹痕的地方填充流動邊緣。當凹痕產生處的材料經過狹窄處時，零件會變厚。
長期：應完全避免設計產品的厚度差異。對于易產生凹痕的加勁肋，窄形和長形應盡可能短。增加閘門、主流道、導流流道和噴嘴孔。改善排氣。
2.2從材料成型性能的角度
盡量降低材料的收縮率，能有效避免凹坑（收縮痕）；如無必要，熱塑性彈性體材料的流動性不宜太好；選擇合適的材料添加劑，避免高溫分解或過度揮發。
3、 其他參考資料
3.1。對于成型收縮率較大的材料，如聚乙烯PE、聚丙烯PP等，即使只有少量的補強，也會產生凹痕。低硬度TPV和tpe-s的收縮率為2-4%，凹痕更為突出。
3.2條。當溫度降低到無凹痕時，如果腔內的材料仍有壓力，則應認為不會產生凹痕。模具之中材料四周的壓力就是靜壓力，不管它在哪里。
閘門鄰近的壓力很大。如果材料的通邊較寬，由于壓力傳遞到各角，近澆口與遠離澆口處的壓差與整體壓差相比很小，不會產生凹痕，可以得到無殘余內應力的產品。
當一些物料進入困難的地方時，這個地方會產生高壓，其他地方的壓力會降低，產生凹痕。該部位殘余高壓是指產品外部應力也較大。在理想條件之下，材料溫度和模具溫度的升高使材料流動更好，靜壓狀態之下注射量降低。
3.3條。當成形條件發生變化時，應提前進行溫度、壓力和時間的組合，并能盡早知道結果。首先，經過很長時間，很容易知道壓力的微小變化。應注意的是，溫度變化的結果應在注射材料之后得到，而再現結果則應在溫度下降之后得到。
3.4條。要確定氣孔的原因，只能在開模時觀察塑料制品的氣泡是瞬間出現的還是冷卻之后出現的。如果它們在打開模具時立即出現，則大多數都是材料問題。如果在冷卻之后發生，則屬于模具或注塑條件的問題。
